Combustible sólido hecho de basura
Una empresa recupera papel, cartón, plásticos y otros desechos para producir un material inflamable que reemplaza al combustible fósil. Es la primera planta de su tipo en el país.
Con una capacidad productiva de 150 toneladas diarias, una empresa nacional dedicada a la fabricación de arcilla inauguró la primera planta del país de producción de combustible sólido recuperado (CSR), lo que además ubica al proyecto como el más grande de su tipo en todo Sudamérica. La planta pertenece a la firma ARX Arcillex, fue levantada en José León Suárez, partido de San Martín, tuvo el asesoramiento de especialistas de la Universidad Nacional de General Sarmiento (UNGS) y fue financiada por el Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación.
El proyecto persigue varios objetivos. Por un lado, busca reducir residuos en rellenos sanitarios, ya que la materia prima para producir el combustible son desechos de papel, cartón, plásticos, madera, polímeros y caucho, entre otros. Pero también consigue sustituir combustibles fósiles por una fuente ambientalmente segura y mitigar el déficit energético nacional. Finalmente, logra integrar socialmente a antiguos cartoneros y recuperadores urbanos al emplearlos en la planta.
“Este proyecto conjuga varias cuestiones: la falta de procesamiento de residuos sólidos urbanos; por otro lado el tema energético; y por último permite aprovechar la flota de camiones que volvían vacíos y ahora tienen la posibilidad de entregar a las cementeras un combustible renovable”, enumeró el presidente de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, el ingeniero Facundo Laguna.
Se busca reducir los residuos en rellenos sanitarios, sustituir combustibles fósiles y mitigar el déficit energético nacional.
La agencia que preside Laguna financió en parte el proyecto a través de un subsidio de $10 millones, ya que en 2013, el plan denominado ARX CDR (Combustible Derivado de Residuos) fue aprobado por el Fondo de Innovación Tecnológica Regional (FITR), que administra el Fondo Argentino Sectorial (FONARSEC) de la Agencia en el rubro Ambiente y Desarrollo Sustentable como contribución a la construcción de la planta, que en total, con el aporte de la empresa, demandó una inversión global de $50 millones.
La planta permite producir la energía equivalente a 75.000 m3 por día de gas natural con residuos industriales, volumen suficiente como para abastecer el consumo de más de 5.000 hogares de familia tipo. Se trata de la primera experiencia argentina de producción a gran escala de CSR a partir de residuos sólidos industriales y comerciales. La producción inicial es destinada a abastecer la demanda energética de la planta de materiales para la construcción de
ARX Arcillex y a la provisión de energía para la cementera Loma Negra. El proceso productivo consiste en recuperar una fracción reciclable de metales ferrosos (hierro y acero) y no ferrosos (cobre y aluminio), triturarlos y finalmente acondicionarlos como insumo de nuevos procesos industriales. El resto de los residuos, como papel, cartón, plásticos, madera, polímeros y caucho, también son triturados y granulados para producir CSR mediante un tratamiento sostenible.
Con este proyecto, la empresa profundiza asimismo una reconversión de la empresa, de más de 60 años, ya que habiendo sido en origen una industria dedicada exclusivamente a la minería y después a la elaboración de materiales para la construcción basados en el mineral extraído, empezó a aprovechar desde 2012 su recurso espacial para destinarlo al saneamiento ambiental y ahora se incorpora a la producción de energía renovable mediante el tratamiento de residuos sólidos urbanos. “Tenemos vocación de constituir un modelo de empresa integrada verticalmente en los rubros de saneamiento ambiental y generación de energía”, señaló el gerente de Asuntos Ambientales, Fernando Lorenzo.
La empresa recibe residuos industriales no peligrosos, desechos de fábricas o actividades comerciales que antiguamente iban al CEAMSE: envases para embalajes, recortes de alfombras, telas, neumáticos y materiales hechos en base a caucho. Todo lo que la industria descarta en distintos procesos de elaboración y embalaje. “Es un tipo de residuo muy voluminoso: entre 80 y 100 kilos el metro cúbico. Para tomar como parámetro: 250 o 300 kilos de basura domiciliaria ocupan un metro cúbico. Este proyecto busca reducir el volumen de lo que se entierra. Incluso parte de ellos son residuos peligrosos, y eso es lo que estamos estudiando”, explicaron. Por eso la empresa se ocupa de recuperar esa chatarra ferrosa, no ferrosa, vidrios y residuos voluminosos (aparatos eléctricos y electrónicos, electrodomésticos de hogar o muebles). “Trabajamos con una cooperativa que aprovecha esos materiales para su recupero o para vender. Todo lo que se pueda reciclar se separa previamente. El resto va a este proceso de producción de combustible sólido recuperado”, detallaron desde la empresa.
El proyecto de la planta de CSR se inició cuando la empresa contactó a investigadores de la Universidad Nacional de General Sarmiento (UNGS) con el propósito de concretar alternativas para reducir el volumen de residuos destinados a los vertederos y producir un combustible que reemplace a los combustibles fósiles (petróleo, gas y carbón) en los procesos de industrialización del cemento y la cal. El desafío original fue adecuar una tecnología internacional a las necesidades de los actores locales, como la industria, el comercio, los recuperadores y las empresas de logística de residuos.
Para la ejecución del proyecto de construcción de una planta de combustible sólido recuperado, Arcillex formó en 2015 un consorcio público-privado con la UNGS con cuatro objetivos: disminuir los volúmenes de residuos dispuestos en los rellenos sanitarios; desarrollar una planta a escala industrial para producir en una primera etapa 150 toneladas diarias de CSR; desarrollar la posibilidad de optimizar la transformación de desechos en combustibles alternativos para su utilización en procesos productivos industriales de fabricación de arcilla expandida y cemento; y contribuir con un único desarrollo con soluciones a una doble problemática: el tratamiento sostenible de una fracción de los residuos industriales y a paliar el déficit energético que atraviesa el país.
La incorporación de los especialistas de la UNGS se explica en el trabajo que desde 2010 realizan los equipos de Ecología del Instituto del Conurbano de la UNGS. “Trabajamos para promover el reciclaje de residuos y su posterior uso en procedimientos industriales”, contó la investigadora y docente Raquel Bielsa, responsable y coordinadora del trabajo asociado entre la UNGS y la empresa.
La flamante planta de CSR trabaja en un proceso de 11 etapas o procesos bien identificados. Primero se admiten los residuos que ingresan a la planta, luego se pesan y en una tercera instancia se revisan, como para controlar que entre los residuos ingresados no se encuentren algunos indebidos. Luego se seleccionan los residuos sólidos urbanos más adecuados para formular el CSR. En quinto lugar se realiza una trituración primaria de esos materiales, produciendo una reducción a menos de 100 milímetros. En sexto lugar, se separan los materiales ferrosos por bandas magnéticas y luego se inicia una trituración secundaria o granulación, lo que conlleva una reducción a menos de 50 milímetros. El octavo proceso es el de clasificación por tamaños, según requerimientos comerciales. Después se realiza una compactación y embalaje en formas cilíndricas con films de plástico. El décimo paso es de control de calidad, que se realiza en forma conjunta con la Universidad Nacional de General Sarmiento, incluyendo granulometría, humedad, composición y poder calorífico. Como último proceso, queda el despacho a los usuarios.
Los equipos montados en la planta José León Suarez son de origen sueco, marca Franssons Recycling Machines, firma líder en el rubro. Mientras que el compactadorenfardador es de origen noruego, de la marca Orkel. Según detallaron, el poder calorífico inferior (PCI) varía entre 4.000 a 5.000 Kcal/kg. Esta información ha sido convalidada por estudios realizados por investigadores de la Universidad Nacional de General Sarmiento sobre las muestras de CSR formulados en la planta, por lo que 2 kilos de CRS equivales a 1 metro cúbico de Gas Natural.
“El Ministerio, a través de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica, financia y promueve la realización de proyectos de desarrollo de nuevas tecnologías, procesos y metodologías más eficientes y sustentables, con el propósito de demostrar su funcionamiento para su posterior transferencia o escalado. En este sentido, la importancia del proyecto radicó en el diseño y construcción de la primera planta piloto para la producción de combustible derivado de residuos a partir del procesamiento de residuos industriales no especiales y residuos sólidos urbanos. Otra de las características de este tipo de financiamiento es que implica la articulación entre el sector científicotecnológico y el productivo, a efectos de potenciar los resultados a partir de las complementariedades de cada uno. La Universidad Nacional de General Sarmiento aportó el conocimiento y recursos humanos formados en el área y la empresa creando en su sede una estructura demostrativa del proceso”, completó Facundo Lagunas.
Fuente: Cai
